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網輥的日常管理



現今的印刷機台都已經進化到數值化控制了(CNC control),印壓控制(網輥+版輥印壓)也包含在內,每個工作在生產時的最佳印壓位置都可以被儲存起來,然後在日後重複生產的過程中,被準確的設定使用。所以照理來講,不管時間過了多久,在數值控制的機台上所產出的印刷品質都應該是一致的。然而卻常常發生印刷出來的顏色不對,明明設定的條件都一樣,但是印出來的顏色用光譜儀量測之後,總是偏差了幾個Delta E.,到底問題出在哪裡?

一般最直接的原因就出在網輥了,也就是網室(cell)內的含墨量發生變化,就算減掉少少的 0.25 BCM,顏色就會改變,特別是在塑膜印刷上。因為印塑膜時所使用的網輥含墨量大概在 1.6 BCM到 2.2 BCM之間,如果減少 ¼ 的墨量,就等於減少了約 10%含墨量。這在紙類印刷上可能不會造成問題,但是在不吸墨的塑膜上,就會讓印出的顏色出現問題。網室含墨量的改變也會造成整個印刷面顏色分配的不均勻,例如一邊淺一邊深的問題。網室底層乾墨累積所造成的含墨量減少,或是網輥本身的網點品質問題,或是刮刀使用不當所產生的轉墨不均問題,抑或是網輥的保養不當等原因,都會造成轉墨不良而產生印刷上的顏色偏差。


確保含墨量不變的唯一方法是永遠保持網輥的乾淨,在每一次的生產後,立即將網輥徹底清洗乾淨,不留任何殘墨在底層。遺憾的是,有些工廠並沒有將這點做得很好,所以當問題發生時,常常抓不到癥結點。要不是懷疑版做得不好,就是認定油墨出了問題,在上下版輥做檢查,或調整油墨之間,白白犧牲了寶貴的機台稼動率。最好的方法是用網輥清洗機,在每一次生產後就將網輥上機徹底清洗乾淨,清洗完了之後要用顯微鏡檢查是否還有殘墨,可全面局部檢查完了之後,再將網輥旋轉 180度檢查另一面。這樣確保網輥已經清洗乾淨後,就可以貼上清洗完成的標籤,有了這個標籤,印刷機的操作人員才可將網輥上機生產。這樣的管理方式看似費時,但可以確保印刷品質的穩定和一致性,在印刷發生問題時,就可先排除網輥的因素,而去尋找其他方面的問題,例如油墨或是版的問題,節省問題處理的時間,就能大幅提高機台的稼動率。當你有超過兩台以上的印刷機時,若沒有做好網輥的管理,就會碰到生產上很大的麻煩。


除了要隨時保持網輥的乾淨之外,平常網輥的維護也非常重要。網輥儲放時,輪面要有保護層之外,擺放方式也非常重要,千萬不要讓網輥橫躺,而是要將它豎立。有時候當印刷問題發生時,操作人員會在機台上直接用抹布沾溶劑去排除問題,這時要確定溶劑不會腐蝕輪體的表面,抹布屑也沒有殘留在輪面上,而造成刮墨的問題。


網輥清洗完成後,要確保輪面完全乾燥後才可以套上保護層,因為輪面長時間接觸濕的化學清洗藥品會有變質的危險,曾有使用者碰過表面碳化(carbonized)的問題。新買的網輥到廠後也不一定就完全沒問題,必須要按照以上的步驟,徹底清洗一遍後再檢查輪面,看看是否有製造時所產生的網室缺陷問題,或者是在搬運時有碰撞的問題。很多人都相信網輥製造商所附的檢驗報告,而不做檢查就直接拿來使用,發生問題後變得投訴無門。


魔鬼藏在細節裡,如果你做好網輥的日常管理,它會在日常的生產上回饋你很多,減少許多不必要的麻煩。


 



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